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工信部原材料工业司钢铁处处长徐文立说，随着行业效益好转，新问题也随之出现，一些地方和企业又有了新增产能的冲动，“地条钢”死灰复燃的情况屡屡发生。
　　
　　一是工艺过程数学模型的适用性差。根据现场条件建立起的数学模型存在可靠性问题，模型对外在因素变化的适应性有待提高，而且模型无法形成闭环控制，企业新增过程的需求还未得到满足。
　　
　　二是全流程计划调度水平不高。生产计划调度是生产管控的核心内容，目前只有12.5%的计划排产不需要人工干预，生产计划覆盖范围从分厂尚未扩展到全流程，生产计划需要综合考虑以下情况：交货期、质量、生产效率、物流周转、能耗、综合成本等多目标优化，上下游、生产-能源-物流等动态协同调度有待加强。
　　
　　三是全生命周期质量管控尚待打通。质量管控过程主要依靠人工衔接，缺乏事前、事中管控，重结果、轻过程。各环节之间形成信息孤岛，缺乏时空关联，质量相关数据没得到充分利用。有机衔接用户需求、产品研发、工艺设计、生产制造、交付使用、服役周期等各环节的动态、闭环的全生命周期质量管控尚待形成。全生命周期质量管控系统技术需求有待满足。
　　
　　四是供应链协同存在较大差距。目前，企业信息化的企业资源计划、用户关系管理、供应链管理各系统之间缺少信息融合。没有建立与战略客户协同业务的企业占比为46.88%，没有建立与战略供应商的协同业务的企业占比达50%，为战略客户提供跨产业链供货能力并有相应系统支撑的企业占比37.50%。贯通上游(如矿山企业)、下游(如钢铁制品企业)企业间的产业链，实现信息协同、资源协同、业务协同、市场协同的能力有待加强。
　　
　　五是管控一体化水平有待提高。钢铁企业构建了企业资源计划、制造执行系统、过程控制三层次信息化系统，但系统之间缺少信息融合和功能集成。25%的企业没有实现企业资源计划与制造执行系统集成，31.25%的企业没有实现制造执行系统与过程控制集成。即使实现了管控功能集成的企业，管控一体化水平也有待提升，如销产信息一体化，90.23%的企业通过接口协同，只有9.68%的企业实现业务协同。

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